Guía técnica · Mantenimiento predictivo
La información que llevás a la reunión define si el diagnóstico inicial sirve o queda en suposiciones.
Publicado el 12 de marzo de 2025 · Lectura estimada: 6 minutos
Cuando un responsable de planta nos contacta por primera vez, la conversación suele empezar con una queja general: "el aire no llega bien a la zona de pintura" o "los filtros se tapan más rápido de lo previsto". Esa descripción es útil, pero no alcanza para armar un plan de trabajo serio. Lo que define la calidad del diagnóstico inicial es la documentación que el cliente puede acercar antes de la visita.
El primer documento que pedimos es el plano de la red de conductos, aunque sea un croquis actualizado a mano. Con eso ubicamos los tramos de chapa galvanizada, las derivaciones y los puntos de medición existentes. Si además hay un registro de intervenciones previas —cambios de filtros, reparaciones de serpentines, ajustes de compuertas—, podemos estimar con qué frecuencia se repiten los problemas y si hay un patrón estacional.
No hace falta que el historial esté perfecto. Un cuaderno con fechas y observaciones breves ya nos da una base. El problema aparece cuando no existe ningún registro y el equipo de mantenimiento depende de la memoria de quien lleva más años en la planta.
Antes de la consulta, conviene anotar tres valores: la temperatura de impulsión, la presión estática en el equipo principal y el consumo eléctrico del ventilador. Con esos datos, el ingeniero térmico puede comparar el comportamiento actual contra los valores de diseño del sistema. Una diferencia del 15% en presión ya justifica una revisión de filtros o una inspección de fugas en uniones.
También es útil saber si el sistema trabaja de forma continua o por turnos. Una nave que opera solo ocho horas diarias tiene un desgaste distinto al de un depósito que funciona las 24 horas, y eso cambia la prioridad de las tareas de verificación.
La consulta inicial no termina con un presupuesto cerrado. Termina con un relevamiento de campo: medimos caudales en puntos representativos, revisamos el estado de los filtros de alta eficiencia y hacemos una prueba rápida de estanqueidad en los serpentines si el acceso lo permite. Con esa información armamos un informe con prioridades y un plan de acción por etapas.
El objetivo es que el cliente salga de la reunión con una lista concreta de intervenciones, no con promesas genéricas. Por eso, cuanto más ordenada esté la documentación previa, más rápido llegamos a ese punto.
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Preguntas frecuentes antes de comenzar
Una mirada directa a las dudas más comunes que recibimos en la primera consulta y cómo las respondemos desde la experiencia en campo.
Lo primero que pedimos es el plano o esquema de la red de conductos, si existe. También nos sirve saber la antigüedad de los equipos, el tipo de filtros instalados y si hubo modificaciones recientes en la nave. Con esos datos podemos estimar el alcance del trabajo sin necesidad de una visita previa en todos los casos.
Depende del tamaño de la instalación y de la cantidad de puntos de medición. Para un depósito de 2.000 m² con dos equipos de climatización, el trabajo de campo suele tomar una jornada completa. Si hay que acceder a conductos en altura o desmontar tramos para inspección, el tiempo se extiende. Siempre aclaramos esto antes de confirmar la fecha.
En el informe separamos el diagnóstico de la propuesta de reparación. Si la fuga es pequeña, a veces alcanza con soldadura y una nueva prueba de presión. Si el serpentín está muy degradado, recomendamos el reemplazo y damos el detalle de por qué conviene hacerlo antes de que afecte al compresor o al consumo eléctrico.
Sí, y de hecho lo preferimos. El equipo interno conoce el historial de cada equipo y las particularidades del edificio. Nosotros aportamos los instrumentos de medición y el criterio técnico, pero la coordinación con ellos hace que los resultados se apliquen más rápido y que las recomendaciones tengan en cuenta las restricciones reales de operación.
Entregamos un informe con los valores medidos en cada punto, las condiciones de operación al momento de la prueba y las desviaciones respecto a los valores de diseño. Eso permite que el responsable de mantenimiento tenga una base objetiva para decidir y para comparar en la próxima auditoría.
Depende del tipo de red y del uso. Para conductos de chapa galvanizada en talleres fabriles, lo habitual es una revisión semestral de compuertas y un control trimestral de la pérdida de carga en filtros. En el informe incluimos un calendario sugerido, pero siempre ajustado a la realidad de cada instalación y a la disponibilidad del personal.
Las verificaciones están coordinadas por el equipo de ingeniería térmica de Hitraco. Trabajamos con instrumentos calibrados y con un procedimiento que se ajusta a cada tipo de instalación, desde redes de extracción en depósitos hasta sistemas de climatización en talleres fabriles. Si tenés una duda puntual sobre tu red, escribinos a info@hitraco.com o llamanos al +54 9 11 9470 1915.